Dr.-Ing. Werner Neu Verfahrenstechnik GmbH

Dickwandige, also 2 bis 20 Millimeter breite Platten, Stäbe und Rohre aus thermoplastischem Kunststoff lassen sich durch ein neues Verfahren mit geringerem Energieaufwand und in kürzerer Zeit herstellen.

Bisher wurden Granulat-Kugeln oder -Zylinder geschmolzen, in eine Metallform gedrückt und kühlten dort zum Teil mehrere Stunden lang ab. Die einfache, aber wirkungsvolle neue Idee: Das Granulat wird nicht komplett geschmolzen, sondern durch einen erhitzten Gas- oder Dampfstrom nur zu etwa einem Drittel, was lediglich ein paar Sekunden dauert. Dabei wird nur etwa ein Drittel der sonst nötigen Energie gebraucht.  

Das auf den ersten Blick nur oberflächliche Anschmelzen reicht völlig aus: Die Kunststoffteile werden unter Druck geformt, der verflüssigte Anteil des Granulats füllt die Hohlräume und verschweißt die Oberflächen – es hält ebenso gut wie konventionell hergestellte Platten. Durch die kalten Kerne des Granulats kühlt die Form schneller ab – die Produktionszeit ist kürzer und die Anlage produktiver. Dadurch, dass die Stromkosten normalerweise etwa die Hälfte der Herstellungskosten ausmachen sowie durch die größere Produktivität der Anlage sinken die Gesamtkosten deutlich – die Anschaffung amortisiert sich nach knapp zwei Jahren.

Entwickelt und patentiert wurde die Idee von der Dr.-Ing. Werner Neu Verfahrenstechnik GmbH in Altenstadt-Illereichen in zehnjähriger Entwicklungsarbeit; Kooperationspartner ist die Technopartner Samtronic GmbH in Göppingen. Seit mehreren Jahren auf dem Gebiet der Thermoplastverarbeitung tätig, wusste Werner Neu, „dass nach dem heutigen Stand der Technik die langen, nachteiligen Abkühlzeiten für dickwandige Kunststoffteile bisher nicht zu beeinflussen waren“. Doch so sollte es nicht bleiben: Er forschte – und fand die innovative Lösung. 

Drei Meilensteine gab es dabei: 1999 erarbeitete er die physikalischen und thermodynamischen Grundlagen, 2005 konnte in einer mobilen Versuchsanlage der Nachweis erbracht werden, dass die theoretische Idee auch praktisch funktioniert, und 2009 bewiesen die beiden Partner mit einer Pilotanlage für 1,20 breite Meter Kunststoffplatten die industrielle Anwendbarkeit: Seit März 2009 ist das Prinzip großtechnisch im Einsatz und kann auf breiter Basis genutzt werden. 

Neu freut sich vor allem darüber, „dass es bei den zeitaufwendigen Arbeiten kaum Hindernisse gab, da Berechnungswerte und Praxisergebnisse sich korrelativ verhielten“. Auch über den IKU zeigt er sich erfreut: Durch den Preis „erhoffen wir uns eine wesentliche Unterstützung bei der Substitution der herkömmlichen Fertigungsverfahren durch die Neuentwicklung auch unter dem Gesichtspunkt der Energie- und Produktionszeiteinsparung.“ Für die Vergabe des Preises an das neue Prinzip war ausschlaggebend, dass das Verfahren zum Standard werden könnte – aufgrund der Energieeffizienz und vor allem der betriebswirtschaftliche Vorteile. Für eine mögliche erneute Teilnahme hat Neu bereits weitere Visionen – verraten will es aber noch nichts. uns damit bewerben“, so Rosenbauer.